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                    FMQD煤磨(防爆)脉冲袋式除尘器

                    FMQD(PPC)型煤磨脉冲袋式除尘器是我公司在普通型脉冲袋式除尘器的基础上,结合煤磨除尘工艺特点的一种高浓度、   煤磨脉冲袋式除尘器。

                    产品描述:
                    描述:

                      FMQD(PPC)型煤磨脉冲袋式除尘器是我公司在普通型脉冲袋式除尘器的基础上,结合煤磨除尘工艺特点的一种高浓度、煤磨脉冲袋式除尘器。它综合了分室反吹、脉冲喷吹清灰除尘器优点。采用了多项、结构和措施,特别适用于各种煤粉制备系统的粉尘收集。
                      FMQD(PPC)型脉冲袋式除尘器根据处理风量大小设计成20种规格。过滤面积从62~5980m2,处理风量从7520~239200m3/h。产品可用于冶金行业高炉喷煤煤磨系统建材行业水泥厂煤磨系统。
                      主要技术特点
                      a)采用压缩空气高压脉冲清灰,清灰,适于处理高含尘浓度的气体。
                      b)措施:采用了涤纶针刺毡,机体为结构,灰斗锥体倾角大于70度,灰斗无积尘,箱体上安装了自锁式泄压门。
                      c)自动控制:采用PLC微机控制清灰、卸灰。温度、压力自动检测报警。
                      d)灭火装置:采用氮气清灰,配有CO检测报警和CO2灭火装置。
                      结构和工作原理
                      结构简述
                      该产品采用分室拼装结构,由室顶脉冲阀对各室滤袋轮流进行分室停风气箱脉冲清灰(即离线清灰),它由以下几个部份组成。
                      1、壳体:包括清洁室和过滤室。清洁室内设有提升阀、花板、喷吹管;过滤室侧面设有泄压门,内装有滤袋和滤袋骨架。
                      2、灰斗和卸灰阀:按不同型号分为多灰斗和单灰斗,灰斗锥角大于70度,卸灰阀为星形卸料器或翻板阀。
                      3、进出风箱体:包括进出风管路及中隔板。单排结构布置的型号,进出风箱体在壳体一侧,双排结构布置的型号,进出风箱体在壳体中间。A系列较小无箱体,进出风管路分别接于灰斗清洁室上。
                      4、脉冲清灰装置:包括脉冲阀、气包、提升阀用气缸及其电磁阀等。
                      5、压缩空气管路及气源三连体等。
                      6、支柱及立柱笼梯、栏杆。
                      工作原理
                      过滤工况:
                      含尘气体从袋式除尘器进出风箱体中的进风口进入,经斜隔板转向至灰斗,同时气流速度减慢,在惯性作用下,粗颗粒粉尘落入灰斗,细小尘粒随气流折而向上进入过滤室,在滤袋表面尘饼的过滤作用下,尘粒被阻隔在滤袋外侧,净化后的气体由滤袋内部进入清洁室,通过打开的提升阀汇聚到出风箱体,经系统风机排入大气。
                      清灰工况:
                      当除尘器控制系统发出清灰控制信号时,启动清灰过程。先关闭个室的提升阀,切断其通过过滤室的气流,该室退出过滤状态(离线),然后开启脉冲阀,释放的高压压缩空气携带净气室的空气高速喷入滤袋,使滤袋突然膨胀变形,从而振落滤袋表面积附的粉尘,粉尘掉落至灰斗。经过一段时间的沉降,控制仪打开提升阀,恢复该室至过滤状态(在线)。然后再依次启动其它各室的清灰过程,直至完成整个清灰循环。
                      清灰控制:
                      除尘器清灰过程由控制仪控制,提供压差控制、定时控制及手动控制方式。压差控制机制,是指随着过滤过程的延续,滤袋外侧表面附积的粉尘不断累积,除尘器运行阻力也逐渐升高,当除尘器阻力达到预设值(一般为1800Pa)时,发出启动清灰周期的控制信号,除尘器周而复始地逐室执行“清灰——沉降——过滤”的循环,直至除尘器阻力降低到设定的阻力下限(一般为1200Pa)。压差控制机制可以使除尘器阻力始终稳定在   的范围内,除尘器保持佳的除尘效率和低的运行能耗。
                      定时控制是指根据经验数值,安排定时实施清灰,通常用于处理工况比较稳定的系统。一般可在试运行阶段通过运行观测,调整袋室停风喷吹的持续时间、分室喷吹的时间间隔。

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